폴리우레탄 시트로드는 높은 내마모성, 탄성, 내충격성 및 기계적 강도로 인해 산업용으로 널리 사용됩니다. 그러나 때때로 캐스트 폴리우레탄 제품 내부에서 기포나 작은 공극이 발견될 수 있습니다. 이러한 기포가 발생하는 이유와 기포를 줄이는 방법을 이해하는 것은 제품 품질을 향상시키는 데 중요하며, 특히 폴리우레탄 시트와 막대가 까다로운 기계 응용 분야에 사용되는 경우 더욱 그렇습니다.
주된 이유는 많은 폴리우레탄 제품을 제조하는 데 사용되는 주조 공정과 관련이 있습니다. 일반적으로 가열 및 성형을 통해 가공되는 열가소성 폴리우레탄과 달리 주조 폴리우레탄 엘라스토머는 액체 성분을 혼합한 다음 재료를 금형에 부어 생산됩니다. 혼합, 붓기 및 성형 중에 일정량의 공기가 액체 재료에 갇힐 수 있습니다. 경화 중 화학 반응은 작은 기포의 형성과 이동에도 영향을 미칠 수 있습니다.
여러 가지 요인이 공기 포착에 영향을 미칠 수 있습니다. 혼합 속도, 재료 온도, 점도, 금형 설계 및 원료 상태가 모두 최종 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 재료의 점성이 높으면 폴리우레탄이 경화되기 전에 갇힌 공기가 빠져나오기 어려울 수 있습니다. 이소시아네이트는 물과 반응하여 이산화탄소 가스를 생성할 수 있기 때문에 수분도 폴리우레탄 가공에서 중요한 요소가 될 수 있습니다. 이러한 이유로 원자재, 금형, 장비 및 생산 환경의 수분 관리가 중요합니다.
폴리우레탄 시트 및 로드의 경우 내부 기포를 제어하는 것이 특히 중요합니다. 이러한 제품은 종종 완성된 부품으로 가공되기 때문입니다. 크거나 집중된 공극은 기계적 강도, 치수 안정성 및 가공된 표면의 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 지속적인 부하, 충격 또는 마모와 관련된 응용 분야에서는 내부 결함도 최종 구성 요소의 서비스 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.
공기 포집을 줄이기 위해 제조업체는 혼합, 주입 및 경화 조건을 더 잘 제어하여 주조 공정을 개선할 수 있습니다. 한 가지 접근 방식은 적합한 폴리우레탄 시트 응용 분야에 원심 주조 장비를 사용하는 것입니다. 원심성형 시 폴리우레탄 소재가 투입된 후 금형이 고속으로 회전합니다. 원심력은 액체 재료가 금형 벽 쪽으로 이동하는 데 도움이 되며 갇힌 공기의 상당 부분이 재료에서 빠져나가도록 할 수 있습니다.
이 방법은 상대적으로 균일한 두께와 높은 표면 품질 요구 사항을 가진 폴리우레탄 시트를 생산할 때 특히 유용할 수 있습니다. 그러나 원심주조는 모든 제품의 기하학적 구조에 적합한 것은 아니므로 폴리우레탄 성분의 크기, 모양, 제형에 따라 생산 방법을 선택해야 합니다.
적절한 경우 추가 열처리를 사용할 수도 있습니다. 제어된 단시간 가열 또는 사후 경화 공정은 남아 있는 작은 기포를 제거하거나 줄이고 재료의 전반적인 상태를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 과도한 가열은 폴리우레탄의 기계적 성질이나 치수 안정성에 영향을 미칠 수 있으므로 온도와 처리 시간을 주의 깊게 제어해야 합니다.
실제로 주조 폴리우레탄 제품에서 모든 미세한 보이드를 완전히 제거하는 것은 어려울 수 있으며 허용 가능한 수준은 의도한 용도에 따라 다릅니다. 따라서 중요한 구성 요소의 경우 생산 매개변수 및 검사 표준은 실제 운영 요구 사항에 따라 정의되어야 합니다.